不具合品の流出を回避する努力
基本全数目視確認
キズ、打痕、切粉付着等の外観チェックはもちろん、加工仕上がりの変化に気づき、現場にフィードバックできる検査員のレベルの高さ。
工程能力との兼ね合いで品質管理方法を決める
加工チェックシート
製品によって寸法公差が厳しかったり、製品形状等の問題でより一層の管理が必要になる場合があります。
そういった場合に、加工チェックシートを用いて品質管理を行います。
記録に残すことで、過去の履歴確認が可能になり、万が一不具合品が発生流出した場合にフィードバックが出来ます。
よって、発生原因を掴みやすく、対策を打つまでの時間が短縮されます。
少数精鋭での月産120万個に対して不具合件数は年間5件以下
少数精鋭で月産120万個以上の加工品を納めていく中で、不具合発生件数は年間５件以下と非常に少ないレベルです。これは現場・検査員の努力・頑張りだと思っています。そして社内のコミュニケーションがしっかりととれている証ともいえます。もちろん、年間0件が究極の目標です。
いろいろお客様の声をお聞きすると、弊社のような規模の生産量で一般的には20件くらいだそうです。
全数確認（全数保証）
加工中、または加工検討している段階で品質的に問題になるであろう箇所については、あらかじめ予測をして社内で打合せをし、全数確認を行います。
例えば、工程能力が維持出来ないと予測される箇所の寸法、図面上非常に重要視される箇所、外観、切粉・バリなどです。
少人数で意思疎通が出来ているので、よく見られる作業指示書的なものはなく簡素な指示のみで十分です。
作業している人間はある程度プロ意識が高いのでパート感覚アルバイト感覚では出来ないのです。
これによって全数保証され、お客様に納品されます。
人間力について
弊社は少人数の会社、いわゆる零細企業です。
しかし、この規模の中では日本トップクラスの町工場だと自負しております。
それは、『人間力が高い』という自信があるからです。
人間力と言われても漠然としていて伝わりにくいものでありますが弊社にとっては、この人間力というのが非常に重要で、これを高めなければならないと自覚しているからこそ、月産120万個以上の精密量産加工を高品質・低コストで実現しているのです。
- 気を配る/気が利かない
- 一生懸命/手を抜く
- 安定している/失敗が多い
これらは全て、人のさじ加減・努力・性格等で決まりますよね？
もう少し具体的に言えば
- 効率よく仕事するのも出来ないのも人間次第
- 時間・経費を無駄にするのもしないのも人間次第
- コストダウン出来るのも出来ないのも人間次第
- 良品を作り続けるのも不良品を連発するのも人間次第
って事でしょうか。
当たり前の事を言っている？
そうです！一番シンプルで、当たり前の事なんですが、では、これを実践できている所がどのくらいあるでしょうか？
我々が見ている限りでは、そんなにない、ほんのひと握りのハズです。
地味にコツコツ、派手さはありません。
でも少しずつ技術等を磨き成長し、時には失敗する事があってもそれを自分自身の引出しとして今後に生かしていく。
弊社には、こういった人材が多いです。
こういう事ってゴールの見えない、終わりなき闘いなのかも知れませんが、背伸びせず、身の丈に合ったことをじっくりと取り組んで行きたいと思っています。